催化裂化催化剂在新形势下的发展趋势

催化裂化是在催化剂参与下，在定量温度下使原油发生一系列化学反应的过程，是重质油烃类在催化剂作用下反应产生液化气、汽油和柴油等轻质油品的主要过程，在汽油、柴油等轻质油品的生产中占有重要地位。
自1965 年5 月我国一套流化催化裂化( FCC) 于抚顺投产以来，我国催化裂化技术，尤其是重油催化裂化技术，取得了重大的进展和显著的成绩，约有80%( 质量分数) 的汽油和1 /3的柴油来源于催化裂化，2007 年我国催化裂化加工能力达到1. 23 × 108 t /a，占原油加工量( 3. 32 × 108 t /a) 的37. 0% ( 质量分数) ，且掺炼渣油的比例高达30% ( 质量分数) 。催化裂化已然成为我国重油加工的较基本、较重要的重质油轻质化手段，在石油化工产业中处于核心地位。究其原因，可以认为是我国原油性质与催化裂化自身特点相互结合，相互作用产生的结果。
与国外原油相比，我国绝大多说原油相对密度处于0. 85 ～0. 95 之间，属于偏重的常规原油，大于500 ℃减压渣油含量较高，小于200 ℃的汽油馏分含量较少。如大庆原油大于500 ℃减压渣油组分约占原油的42. 8%( 质量分数) ，大于350 ℃常压渣油组分更高达68. 8%［1］。因此，须有足够的二次加工能力，才能有效利用原油，较大限度获得轻质原油。另外，我国原油氢碳比较高，金属含量较低，催化裂化过程尤其是重油催化裂化过程的地位就更为重要。
从催化裂化自身特点上来讲，流化催化裂化经过十几年的发展，技术已经成熟; 原料适应性广，从馏分油到重质原料油均可加工; 能较大量生产高辛烷值汽油组分; 转化深度大，轻质油品和液化气收率高; 装置压力等级低，操作条件相对缓和，投资省; 液化气中丙烯、丁烯等轻烯烃利用价值高等优点决定了催化裂化的核心地位。